为了降低电池成本，制造商需要统筹兼顾，立足整个生态系统，利用供应商的系统级专业知识来减少整体电池测试电路面积大小，同时增加通道的数量。需要注意的是，两者必须同时保持电池化成和测试测量的准确性、精确性、可靠性和速度，确保满足安全、性能和可靠性要求。

这并不容易做到。在前端，驱动电池充电电路的电源需要进行严格控制。在更深层面，电池的化成和测试需要密切监测功率循环期间使用的电流和电压分布，以防止电池充电过度和充电不足。这既确保了测试期间的安全性，又最大限度地延长了电池使用寿命，从而大幅降低最终用户的总购买成本。

与拥有系统级专业知识和广泛产品的ADI公司密切合作的好处不仅仅是获得更精密的组件和模块。它还使电池制造商能够获得更易于使用的系统架构参考设计，使上市时间比电池制造商从零开始开发电池化成和测试系统的速度快三至四倍。

更重要的是，在电池化成和测试（电池充电/放电）过程中，系统级高精度使得供电架构能够跨多个电池实现能量回收。因此，制造商可以实现以前无法获得的高效率，扩大产量，并最终减少浪费/节约成本，使电池生产更具成本效益。

随着ADI带头迎接电池化成和测试挑战，将其转向更安全、更有效的领域，制造商现在拥有一个具有系统级经验并坚定地致力于高精度的合作伙伴——能够帮助他们满足新兴电动汽车市场的高质量、高性能电池需求。