新製品開発

アナログ・デバイセズは、主要な目標達成時点ごとに徹底的に再検討しながら統制のとれた製品開発フローに従って作業を進めます。このプロセスの基礎となるのが、継続的なリスク評価とリスク対策です。当社では、FMEA（故障モード影響解析）、マルチディシプリン・レビュー、体験共有など、数多くのリスク管理方法を活用しています。

この開発フローの中で、アプリケーションやお客様のニーズに対応することができます。正式のドキュメンテーション・レビューと対応システムによって、当社が開発する製品に対するお客様固有および製品固有の要求事項を追跡します。製品設計、お客様との緊密な関係、多くの主要業界団体への参加といった長年にわたる経験が、広範なアプリケーションに向けてシステム・ソリューションを生み出すために必要な洞察力の源となっています。


プロセス開発
必要に応じて加工組立などの先進的なプロセスを開発し、細心に導かれた経路において評価をし、それを製品開発フローの中に取り込みます。社内加工施設は単一の品質管理システムで稼働しており、製品供給先の中で最も厳格な市場の基準を全製品に適用します。こうした方法により、不良品の発生を防ぎながら、すべてのお客様に最高水準の品質とサービスを提供しています。


設計による品質管理
活動と価値の目標を高く設定するほか、当社の設計チームは製品コンセプトの段階から市場投入に至るまで、「製造のための設計」および「信頼性のための設計」を最優先します。「製造」、「品質」、「信頼性」の各チームとシステムの指示のもとで各製品の開発が進められ、大量生産へとスムーズに移行するとともに、ディペンダビリティに対するお客様の要求も満たします。最新のテスト容易化設計技術によって、出荷される製品は確実に性能の基準に適合し、無欠陥となります。当社のすべての「設計センター」では、一元的な支援体制とツールによって設計上のベストプラクティスと最新の設計ルールが組織的に適用されています。


検証
新設計による試作品が完成すると、次に検証が行われます。これには、検査、特性評価、設計検証、システム・エンジニアリングの技術者のチームが活躍します。製品は、そのアプリケーションの電気的および環境的条件の全範囲で性能の信頼性を評価します。バーンイン試験などの品質評価のストレス試験も実施して、製品が予想製品寿命の間、基準を満たすことを確認します。試験生産によって、製造フローが歩留まりとスループットの目標を達成することを確認します。